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16 Marzo 2022

 

La maggior parte delle politiche aziendali sulla sicurezza alimentare richiede il rilevamento di corpi estranei nei prodotti dopo il confezionamento per assicurare la totale protezione del cliente finale.
Ciò, tuttavia, può creare costosi smistamenti manuali specialmente in alcuni settori in cui vi è un gran numero di contaminanti, come ad esempio nell’agricoltura.
Per questo motivo l’ispezione a Raggi-X per rilevare contaminanti metallici e non, prima o dopo l’imballaggio, sta diventando la scelta preferita dai fornitori. Il design delle Ispezionatrici a Raggi-X è studiato per essere totalmente sicuro per gli utilizzatori, facilmente pulibile e progettato per ridurre al minimo il materiale di scarto. Frutta secca, verdura, semenze sono solo alcuni dei settori alimentari che hanno iniziato ad adottare soluzioni X-Ray per il rilevamento di contaminanti in prodotti sfusi.

 

Ispezione a raggi X e altre tecniche di rilevamento
CASSEL Inspection XD45-H1-BULK X-ray Machine Design (flusso del prodotto dall’alto da sinistra a destra)

Per molti anni i processi alimentari di prodotti sfusi si sono affidati a magneti, setacci, gravità e metal detector per schermare gli oggetti estranei dai campi e dai processi di raccolta. Questi approcci erano incostanti e di solito riuscivano a rilevare solo oggetti di grandi dimensioni e principalmente di metallo.

Per questo motivo sono diventate popolari le selezionatrici ottiche ad alta velocità, in grado di trovare tutti gli oggetti con un aspetto diverso dal prodotto alimentare. Questo tipo di selezionatrici sono però molto costosi e possono essere “ingannati” quando un contaminante è simile nell’aspetto al prodotto alimentare o nascosto sotto uno strato troppo spesso. Per questo motivo e per la necessità di soddisfare standard sempre più alti dei clienti, si è iniziato a diffondere l’uso dell’ispezione a raggi X a fine linea. Ma le Ispezionatrici a Raggi X, sono state in grado di catturare oggetti piccoli, non metallici che gli altri sistemi non sono riusciti a rilevare? I risultati sono stati sorprendentemente positivi, consentendo ai produttori di effettuare consegne del prodotto più rapide e sicure, risparmiando tempo e denaro.

Comprendere il funzionamento di un sistema a Raggi X
Ci sono sei elementi principali nei sistemi di ispezione a raggi X che dovrebbero essere compresi e valutati prima di acquistare:

 

  1. Larghezza di ispezione e potenza dei raggi X;
  2. Design e flessibilità della tramoggia di alimentazione;
  3. Dispositivo di dosaggio del prodotto:
  4. Progettazione del tunnel di ispezione (comprese le guide);
  5. Software di ispezione a raggi X:
  6. Sistema di espulsione a più corsie.

La prima considerazione è la determinazione della larghezza di ispezione del sistema e della potenza dei raggi X necessaria. Procontrol Srl offre tre modelli di Ispezionatrici Raggi-X Cassel GmbH con larghezze di ispezione che variano da 250 a 450 mm (ciascuno con un nastro leggermente più largo). È tipico eseguire un’altezza del prodotto sul nastro di 20-30 mm (un singolo strato o solo alcuni strati di prodotto sovrapposti), ma le prestazioni variano a seconda della velocità del nastro e della densità del prodotto. In generale, poiché il raggio X-Ray si allarga per massimizzare la produttività, il sistema avrà bisogno di una maggiore potenza di raggi X. Ad esempio, il modello CASSEL XD45-H1-BULK incorpora una sorgente di raggi X da 480 W. Alla fine, il modo migliore per determinare le specifiche importanti della larghezza di ispezione e della potenza dei raggi X consiste nell’effettuare una revisione completa dell’applicazione/del rendimento con il fornitore di raggi X.

Successivamente, il design dell’alimentazione dovrebbe essere valutato per garantire che il flusso del prodotto possa essere facilmente trasferito da un nastro trasportatore o tubo alla macchina a raggi X. La tramoggia XD45-H1-BULK è stata progettata per essere alimentata da qualsiasi direzione, ma in caso di problemi, Procontrol Srl può personalizzare l’alimentazione per soddisfare le esigenze del cliente.

 

Tramoggia di alimentazione e guida di misurazione

Poiché l’ispezione a raggi X è più affidabile quando c’è una densità costante del prodotto, le macchine a raggi X per prodotti sfusi devono avere un disposit

ivo di misurazione del prodotto, di solito una barriera scorrevole. Durante l’installazione un tecnico determina l’altezza del prodotto ideale per una determinata velocità del nastro e la barriera viene impostata di conseguenza. L’intervallo di regolazione dovrebbe essere compreso tra 10 e 100 mm per coprire un’ampia gamma di applicazioni.

 

 

Una volta che un flusso costante di prodotto è nel tunnel di ispezione, le guide lo mantengono sul nastro e all’interno della larghezza del raggio mentre passa attraverso il raggio X-Ray. Le “strisce” di immagini a raggi X vengono continuamente elaborate dal software della macchina per rilevare e respingere oggetti estranei. Tutte le porte per accedere a quest’area devono essere dotate di interblocchi di sicurezza e occorre prestare attenzione alla schermatura dei raggi X per garantire che questi ultimi non si disperdano nelle aree di alimentazione o di espulsione. Per facilitare la pulizia e la sostituzione del nastro, la rimozione delle guide e del nastro deve essere eseguita senza attrezzi.

Zona di ispezione e binari guida

Poiché i contaminanti possono essere densi, nitidi e nascosti tra diversi strati di prodotto, è necessario utilizzare più algoritmi di elaborazione delle immagini per effettuare un rilevamento. Il software per raggi-X viene fornito con oltre 40 algoritmi per ispezionare quasi tutti i prodotti. Nell’applicazione di ispezione di massa, i cambiamenti di contrasto dovuti ai cambiamenti di densità locali vengono generalmente valutati e filtrati in base alla loro dimensione e/o forma per eliminare i falsi rilevamenti.

Infine, per ridurre al minimo scarti e sprechi, il sistema dovrebbe ispezionare il prodotto su più corsie con un deviatore di prodotto che scarta solo una parte del nastro quando viene individuato un contaminante. I cancelli meccanici possono essere utilizzati con una larghezza di 75-100 mm e per un controllo ancora più stretto sono possibili getti d’aria riducendo la larghezza di scarto fino a <10 mm in alcuni casi.

Interfaccia Software (durante la produzione)   
Sistema di scarto multipista (con cancelli ad azionamento pneumatico)

 

 

 

 

 

 

 

 

Prestazioni e compromessi del rilevamento X-Ray

Non esistono due applicazioni radiografiche di massa uguali. Per spiegare la gamma di prestazioni possibili utilizzeremo un esempio di mandorle. Le mandorle hanno una densità apparente di circa 0,55 kg/l e una singola mandorla è alta circa 6 mm quando è distesa sul nastro. Quali tipi e dimensioni di contaminanti possono essere rilevati in vari strati di mandorle a velocità di produzione normali?

Per illustrare questa applicazione nel mondo reale, utilizzeremo il sistema XD45-H1-BULK che ha una larghezza massima di ispezione di 446 mm. Faremo scorrere il nastro a una velocità moderata di 46 m/min. Fare riferimento alla tabella seguente per vedere gli intervalli di rilevamento in base all’altezza del prodotto (e alla produttività della macchina). Il rilevamento dell’acciaio inossidabile è il più semplice/migliore e non varia in base all’altezza del prodotto, ma il rilevamento di altri materiali non metallici è più difficile e può variare con lo spessore del prodotto. Si prega di notare che la maggior parte dei metalli, a parte l’alluminio, ha una densità simile all’acciaio inossidabile, quindi anche il loro rilevamento è molto buono.

L’uso di questa larghezza di ispezione, velocità del nastro e uno spessore del prodotto ragionevole (da 24 a 36 mm) sul nastro, assicura che la produttività possa facilmente soddisfare i requisiti di questo settore.

 

Immagini di Acciaio Inox, Vetro Soda Lime, Ceramica e Alluminio rilevati nelle mandorle

Alcune cose dovrebbero essere notate riguardo a questo esempio:

  1. La massima potenza di raggi X dell’XD45-H1-BULK (80 kV/6 mA o 480 W) assicura che l’altezza del prodotto non debba essere troppo bassa o che la velocità del nastro sia troppo bassa, limitando la produttività.
  2. La potenza dei raggi X viene regolata automaticamente in modo che penetri nel prodotto ma non saturi il rivelatore, impattando sul rilevamento di materiali meno densi.
  3. I prodotti meno densi con requisiti di produttività inferiori possono essere eseguiti sui modelli XD25-L1-BULK e XD35-L1-BULK più piccoli con una potenza inferiore.

Questo è solo un esempio di un’applicazione su una macchina a raggi X di una determinata dimensione.

Il nostro reparto tecnico può collaborare sulla tua applicazione per adattare e testare la macchina migliore per i tuoi scopi.

Vedere per credere

Nell’ultimo decennio l’ispezione a raggi X è subentrata in un’ampia gamma di applicazioni di prodotti confezionati ed è il settore di ispezione di prodotti sfusi in più rapida ascesa. L’ispezione a raggi X, tuttavia, sta appena iniziando ad essere applicata, quindi la sua utilità non è ancora completamente compresa ed apprezzata. Il fattore principale per i raggi X di massa è che i metodi di screening e smistamento meno recenti potrebbero non essere più sufficienti per fornire ai clienti un prodotto pulito e della massima qualità. In molti casi i raggi X possono rilevare oggetti estranei che queste tecnologie potrebbero non rilevare.

Indipendentemente dal prodotto, Procontrol Srl può progettare un sistema di ispezione che soddisfi tutte le tue esigenze. Il team di ispezione PROCONTROL può eseguire una valutazione completa dell’applicazione presentando i livelli di rilevamento e produttività che ci si potrebbe aspettare.

Perché non passare dai vecchi metodi di ispezione ad una nuova macchina per l’ispezione a raggi X all’avanguardia?

 

Contatta PROCONTROL Srl oggi per saperne di più su come possiamo proteggere il tuo prodotto, la tua attrezzatura ed i tuoi clienti.



7 Ottobre 2021

L’ ADEGUAMENTO ALLE POLITICHE DI SICUREZZA ALIMENTARE INIZIA CON IL RILEVAMENTO DI OGGETTI ESTRANEI

La sicurezza dei consumatori è alla base di tutte le aziende leader nel settore alimentare. Per i prodotti alimentari, i contaminanti fisici, sotto forma di corpi estranei, devono essere rilevati e rimossi in produzione prima della spedizione.

Per raggiungere questo obiettivo vengono create politiche aziendali basate su standard e regolamenti governativi o di settore. Queste politiche si basano sulla selezione della tecnologia di rilevamento ottimale per eliminare i rischi più probabili in modo conveniente. Garantiscono inoltre la conformità continua tramite auditing e archiviazione dei dati. Infine, in alcuni casi, i rivenditori al servizio del consumatore hanno sviluppato i propri codici di condotta dettagliati che devono essere rispettati dai produttori come condizione per l’attività.

Per produrre e vendere prodotti alimentari oggi è fondamentale comprendere appieno come specificare, selezionare e utilizzare i sistemi di ispezione dei prodotti per supportare pienamente la propria politica di qualità e quindi i propri clienti. Questo blog fornisce una panoramica di alto livello sulla conformità alla sicurezza alimentare.

 

I principi dell’HACCP – La partenza del Food Safety

L’ analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo (HACCP) è un approccio sistematico volto all’identificazione dei pericoli, alla valutazione dei rischi e al controllo. Ha avuto origine negli anni ’60, quando la National Aeronautics and Space Administration (NASA), la Pillsbury Company e i Laboratori dell’esercito degli Stati Uniti hanno collaborato per garantire cibo sicuro per le prossime spedizioni spaziali. All’inizio degli anni ’70, un incidente di sicurezza con alimenti per l’infanzia fabbricati a Pillsbury ha portato l’azienda a implementare un sistema di sicurezza del prodotto sicuro per ridurre al minimo la probabilità di un altro richiamo del prodotto. Pillsbury ha quindi collaborato con la Food and Drug Administration degli Stati Uniti per creare e presentare i primi corsi di formazione progettati per educare i produttori su questo nuovo quadro di qualità. Da allora, i principi HACCP sono diventati la base delle politiche e dei regolamenti internazionali sulla sicurezza alimentare in tutto il mondo.

I sette principi HACCP di base sono semplici:

  1. Condurre un’analisi dei rischi
  2. Determinare i punti critici di controllo (CCP)
  3. Definire i limiti critici
  4. Selezionare le procedure di monitoraggio
  5. Progettare azioni correttive
  6. Creare procedure di verifica
  7. Stabilire processi di registrazione e documentazione

Per spiegare con un esempio, vediamo come applicare questi principi a un ipotetico produttore di cereali confezionati.

Come puoi vedere, il framework HACCP passo dopo passo non è difficile da capire e implementare. Naturalmente, ogni prodotto e processo di produzione è diverso e potrebbero esserci ulteriori dettagli da considerare quando si implementano i programmi di sicurezza alimentare.

 

Panoramica degli standard/codici di condotta globali sulla sicurezza alimentare

L’ HACCP è al centro di numerosi altri standard di sicurezza alimentare in tutto il mondo, che li integrano e li supportano. Questi standard vanno da guide di alto livello a specifiche estremamente dettagliate create da organismi di legge, governo, industria, produttori di alimenti e rivenditori. I requisiti possono variare in base alla regione, al prodotto/pacchetto alimentare e al produttore. Di seguito è riportato un elenco riassuntivo, ma non esaustivo, di alcuni degli standard più comuni con collegamenti a informazioni più dettagliate.

È fondamentale capire quale di questi standard si applica alle linee di produzione e in che modo il fornitore che fornisce i rivelatori di metalli o il sistema a raggi X può aiutarti a soddisfarli. Idealmente questo viene fatto prima dell’acquisto, quindi non sei costretto ad aggiornare o sostituire sistemi non conformi.

Tieni presente che ci sono molti formatori e auditor commerciali in tutto il mondo che possono aiutarti a soddisfare gli standard giusti nel miglior modo possibile. Se hai bisogno di questo livello di supporto, Procontrol può aiutarti.

Alcuni degli standard più comuni relativi alla sicurezza alimentare:

⇒STANDARD DI SICUREZZA ALIMENTARE

 

Confronto tra le capacità dei Metal Detector e dei sistemi di ispezione a Raggi-X

I rivelatori di metalli e i sistemi di ispezione a raggi X sono i CCP più comuni per i contaminanti fisici. Tuttavia, utilizzano tecnologie molto diverse per trovare oggetti estranei, quindi la selezione di ciascuno dipende dal tipo di pericoli che hai, dai limiti di controllo che imposti e dal posto nella linea in cui è installato il PCC. L’ispezione a raggi X in generale ha una capacità di rilevamento superiore rispetto ai metal detector, ma è anche più costosa, ha una durata di vita più breve e non può essere utilizzata in condizioni di fabbrica estremamente difficili. In caso di dubbio, la soluzione migliore è collaborare con il fornitore dei macchinari per l’ispezione prodotto per eseguire test utilizzando entrambe le tecnologie e quindi confrontare le prestazioni. Si noti che alcuni rivenditori/clienti di alta qualità potrebbero richiedere l’uso dell’ispezione a raggi X per la massima protezione del marchio.

 

 

Best practice per il controllo e l’archiviazione dei dati

Anche i sistemi di sicurezza più precisi non funzionano sempre correttamente. Possono essere regolati in modo errato, le condizioni per l’ispezione possono cambiare o l’hardware può essere degradato ma non generare ancora un allarme. Per assicurare un funzionamento a lungo termine, i CCP devono essere regolarmente controllati. Ciò richiede test periodici durante il giorno, utilizzando tutti i contaminanti standard, per garantire un rilevamento al 100%.

CASSEL Inspection utilizza un test del sistema di convalida delle prestazioni (PVS) nel suo software di rilevamento dei metalli e ispezione a raggi X per supportare completamente il corretto controllo. Questo software può essere impostato per avvisare un operatore quando è necessaria una verifica, visualizzare i risultati della verifica e salvare automaticamente i dati di riepilogo come traccia di verifica. Avviserà anche quando un audit fallisce e richiede un intervento tecnico.

 

 

Ma cosa succede se un PCC viene cambiato prima di una sospetta contaminazione e delle successive indagini? Come puoi essere certo che i dati siano sempre disponibili?

Il modo migliore per salvaguardare i dati delle ispezioni è archiviarli regolarmente per un facile accesso. Il software CASSEL Inspection Sharknet fa esattamente questo e altro ancora. Può generare report statistici per qualsiasi periodo, su qualsiasi riga e memorizzare i dati in un database SQL in modo da poter eseguire qualsiasi ricerca da soli.

Un punto critico: avere un metal detector o un sistema di ispezione a raggi X sulla tua linea non è sufficiente. Assicurati che qualsiasi PCC selezionato possa supportare pienamente questi elementi critici dell’HACCP.

 

Come puoi vedere, garantire la sicurezza alimentare richiede più dell’installazione di un semplice metal detector. Richiede pensiero, diligenza, documentazione, analisi e miglioramento continuo. E ricorda che la tecnologia di rilevamento di oggetti estranei è in continua evoluzione, quindi potrebbe essere necessario aggiornare e sostituire periodicamente. La buona notizia è che il vostro fornitore di prodotti per l’ispezione è pronto e in grado di aiutarvi, assicurandovi che qualsiasi standard che dovete soddisfare possa essere facilmente raggiunto o superato ad un costo ragionevole.

 

Per una consulenza contatta il nostro reparto tecnico.

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25 Maggio 2021

Rilevamento di metalli nell’industria alimentare

Il Metal Detector come garanzia di qualità.

 

Un metal detector rileva oggetti estranei metallici in diversi prodotti e viene utilizzato in molti processi di produzione industriale. La produzione alimentare, specialmente, ha elevate esigenze in termini di qualità e igiene del prodotto.
In che modo quindi un metal detector è garanzia di miglior qualità?

 

Un Metal Detector garantisce:

 

  • Purezza delle materie prime attraverso l’ispezione delle merci in entrata. Coloro che possono controllare con precisione le loro materie prime sono in grado di ridurre i costi degli eventuali difetti e valutare i fornitori attraverso una diagnosi veloce.
  • Purezza del prodotto finito attraverso l’ispezione finale delle merci. Il cliente può ricevere solo prodotti puri e privi di metalli. Il grado di prodotti privi di metallo deve essere sempre il più alto tecnicamente possibile.
  • Salvaguardia degli impianti di produzione. Gli impianti di produzione possono essere sensibilmente disturbati, danneggiati o addirittura distrutti dalle parti metalliche introdotte. I tempi di fermo macchina e impianto hanno un impatto negativo sulla costanza della qualità del prodotto e del volume di produzione.
  • HACCP – Critical Control Point (corpi estranei metallici). Un punto critico di controllo è un punto della catena di produzione in cui una mancanza di monitoraggio rappresenta un rischio inaccettabile per la salute.

 

Come funziona un Metal Detector?

I metal detector funzionano secondo un principio di misurazione induttivo. Un campo alternato elettromagnetico ad alta frequenza viene generato da una bobina del trasmettitore. Se una parte metallica si muove attraverso il metal detector, questo campo subisce una variazione che corrisponde alle proprietà magnetiche ed elettriche della parte metallica. Il cambio di campo viene registrato da una coppia di bobine del ricevitore abbinate e quindi elaborato e valutato digitalmente nell’elettronica.

Questo principio di misurazione reagisce alla conduttività elettrica e al magnetismo e quindi rileva tutti i tipi di metallo, compresi i metalli non ferrosi (ad es. alluminio o ottone) e l’acciaio inossidabile. Tuttavia, i metalli magnetici possono essere rilevati leggermente meglio di quelli non magnetici. Il campo di misura penetra nel cibo ispezionato e rileva particelle metalliche anche all’interno del prodotto o della confezione. Il cibo stesso non viene influenzato o modificato in alcun modo dalla misurazione.

 

Limiti tecnici

La sensibilità massima è limitata dalle leggi fisiche alla base del principio di misurazione. Il cibo ha spesso una conduttività elettrica più o meno forte dovuta a sale, zucchero, minerali e acqua. In pratica, la sensibilità ottenibile dipende principalmente dalla capacità del metal detector di compensare questi effetti del prodotto.

 

Sistemi di rilevamento metalli
  • Nastro trasportatore: rilevatore di metalli integrato ad un nastro trasportatore racchiuso in un telaio o montato come superficie sottostante. Sono disponibili vari sistemi di scarto per espellere le particelle metalliche rilevate (es. espulsore a spinta, a getto d’aria, palette, ecc..).
  • Prodotto in caduta: la maggior parte del materiale cade per gravità in una tubazione attraverso un metal detector a forma di anello. Le particelle metalliche rilevate vengono separate da un espulsore pneumatico.
  • Prodotto in tubazione: questo sistema in linea viene utilizzato per rilevare particelle metalliche in prodotti pastosi o liquidi ed è integrato nella linea di trasporto (ad es. con un raccordo per il tubo). Le parti del prodotto contaminate da metallo vengono scaricate tramite valvole speciali.

 

Luogo di installazione

Possono essere esaminati al metal detector sia prodotti confezionati che sfusi. L’ispezione di merci già imballate è generalmente preferibile, perché una nuova contaminazione con il metallo è quasi impossibile in questa fase. Le merci sfuse, tuttavia, a volte occupano molto meno spazio, quindi è possibile utilizzare un metal detector molto più piccolo. In determinate circostanze, questo può anche rilevare parti metalliche significativamente più piccole. Se un metal detector viene utilizzato principalmente per la protezione di un macchinario, dovrebbe essere installato il più vicino possibile alla macchina da proteggere.

 

Sensibilità e affidabilità

Una regola valida per la maggior parte delle applicazioni è: più piccolo è il metal detector, maggiore è la sensibilità. La sensibilità ottimale si ottiene quando il metal detector rileva la sfera metallica di prova più piccola possibile senza causare falsi allarmi dovuti a influenze esterne o fluttuazioni nelle proprietà del prodotto. La massima priorità è che il metal detector funzioni in modo affidabile e senza falsi allarmi. Le modifiche alle impostazioni del rilevatore possono essere eseguite solo da personale addestrato. Ogni modifica deve essere documentata in modo che lo stato operativo corrente sia sempre chiaro.

 

Procedure di prova e intervalli di prova

La funzione del metal detector viene testata durante il funzionamento con l’ausilio di sfere metalliche di prova di dimensioni definite. Una sfera di prova viene aggiunta al prodotto ed entrambi vengono passati insieme attraverso il rilevatore. Se la sfera viene rilevata durante il processo, il metal detector è pronto per l’uso. Gli intervalli di test devono essere definiti in modo che, se viene rilevata un’irregolarità, tutti i prodotti che sono passati attraverso il metal detector dall’ultimo test, possano essere nuovamente controllati. Inoltre, dovrebbe essere effettuato un test all’inizio di ogni turno e ad ogni cambio di prodotto.

 

Documentazione

Il monitoraggio dei prodotti contaminati deve essere documentato per iscritto in un’azienda che opera secondo HACCP o ISO 9000. Ciò rende il monitoraggio tracciabile e verificabile dagli organismi di ispezione o per audit. Una documentazione automatica completa della rilevazione del metallo, dei test e di tutti i parametri impostati viene eseguita tramite interfacce digitali o, se necessario, una stampante aggiuntiva.

 

Contaminazione da metalli? Trova la fonte e contrassegna i prodotti contaminati

Se una particella metallica viene rilevata nel corso della produzione, è imprescindibile che venga condotta una ricerca sulla sua origine. La causa deve essere eliminata in modo da escludere ulteriori contaminazioni dalla stessa fonte. È fondamentale garantire che i prodotti rilevati come contenenti metallo non vengano inavvertitamente riutilizzati o consegnati ai clienti. Questi prodotti devono quindi essere chiaramente etichettati, ad es. con un adesivo rosso con la scritta “Prodotto-contaminato!”

 

Manutenzione

Un metal detector moderno è dotato di un autodiagnosi automatica ed è praticamente esente da manutenzione. La manutenzione preventiva da parte del produttore del rivelatore, significa consultare e verificare in loco se il dispositivo è ancora correttamente installato dopo un lungo funzionamento. Viene esaminato se possono essere presenti influenze esterne di disturbo e se la sensibilità di ricerca è ancora ottimale per i prodotti attuali e la posizione corrente. Ciò include anche la formazione e l’istruzione dei nuovi dipendenti, nonché l’integrazione del metal detector nella gestione della qualità dell’azienda.

 

Legge sulla responsabilità del prodotto

Già dal 01.01.1990, i produttori di alimenti sono responsabili, indipendentemente dalla colpa, per i danni causati dal loro prodotto difettoso. Ciò può comportare costi considerevoli per azioni di richiamo o persino procedimenti legali.

 

HACCP

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un concetto di prevenzione dei guasti per l’industria alimentare.

Per la rivelazione di metalli, HACCP :

  • Il metal detector è un punto di controllo critico “fisico” contro il rischio di contaminazione da metalli, perché è probabile che si verifichi un rischio per la salute del cliente finale se si perde il controllo.
  • Il limite critico per la calibrazione della più piccola sfera metallica da rilevare è la rivelabilità. Un prodotto deve essere privo di metallo come da standard GMP. In relazione al metal detector, ciò significa: tutte le particelle metalliche devono essere rimosse dal prodotto.
  • In ogni caso, il valore limite critico deve essere definito in modo tale che il metal detector funzioni in modo stabile, affidabile e senza falsi allarmi.
  • È necessario assicurarsi che tutti i prodotti siano controllati dal metal detector.
  • Il funzionamento e i risultati del metal detector devono essere completamente documentati.
  • Azione correttiva dopo la rilevazione di metalli
  • Manutenzione preventiva

 

DIN ISO 9000

Si consiglia di redigere un’istruzione operativa per il metal detector che, ad esempio, specifichi le misure da adottare dopo la rivelazione di metalli e la regolare procedura di collaudo. Un’istruzione di lavoro di esempio è disponibile su richiesta presso Procontrol Srl. Tutti i punti menzionati nell’HACCP si applicano anche alla ISO 9000.

 

Regolamento europeo sull’igiene alimentare

La direttiva UE sull’igiene alimentare 93/43 / EG obbliga i produttori di alimenti a predisporre un sistema di autocontrollo basato sul sistema HACCP. Un metal detector non è esplicitamente richiesto dalla direttiva, ma i principi HACCP includono il controllo dei pericoli fisici come i contaminanti metallici.

Si raccomanda vivamente – anche dal punto di vista della responsabilità del prodotto – di documentare lo svolgimento del controllo interno.




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