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News - pro-control.it


16 Marzo 20220

 

La maggior parte delle politiche aziendali sulla sicurezza alimentare richiede il rilevamento di corpi estranei nei prodotti dopo il confezionamento per assicurare la totale protezione del cliente finale.
Ciò, tuttavia, può creare costosi smistamenti manuali specialmente in alcuni settori in cui vi è un gran numero di contaminanti, come ad esempio nell’agricoltura.
Per questo motivo l’ispezione a Raggi-X per rilevare contaminanti metallici e non, prima o dopo l’imballaggio, sta diventando la scelta preferita dai fornitori. Il design delle Ispezionatrici a Raggi-X è studiato per essere totalmente sicuro per gli utilizzatori, facilmente pulibile e progettato per ridurre al minimo il materiale di scarto. Frutta secca, verdura, semenze sono solo alcuni dei settori alimentari che hanno iniziato ad adottare soluzioni X-Ray per il rilevamento di contaminanti in prodotti sfusi.

 

Ispezione a raggi X e altre tecniche di rilevamento
CASSEL Inspection XD45-H1-BULK X-ray Machine Design (flusso del prodotto dall’alto da sinistra a destra)

Per molti anni i processi alimentari di prodotti sfusi si sono affidati a magneti, setacci, gravità e metal detector per schermare gli oggetti estranei dai campi e dai processi di raccolta. Questi approcci erano incostanti e di solito riuscivano a rilevare solo oggetti di grandi dimensioni e principalmente di metallo.

Per questo motivo sono diventate popolari le selezionatrici ottiche ad alta velocità, in grado di trovare tutti gli oggetti con un aspetto diverso dal prodotto alimentare. Questo tipo di selezionatrici sono però molto costosi e possono essere “ingannati” quando un contaminante è simile nell’aspetto al prodotto alimentare o nascosto sotto uno strato troppo spesso. Per questo motivo e per la necessità di soddisfare standard sempre più alti dei clienti, si è iniziato a diffondere l’uso dell’ispezione a raggi X a fine linea. Ma le Ispezionatrici a Raggi X, sono state in grado di catturare oggetti piccoli, non metallici che gli altri sistemi non sono riusciti a rilevare? I risultati sono stati sorprendentemente positivi, consentendo ai produttori di effettuare consegne del prodotto più rapide e sicure, risparmiando tempo e denaro.

Comprendere il funzionamento di un sistema a Raggi X
Ci sono sei elementi principali nei sistemi di ispezione a raggi X che dovrebbero essere compresi e valutati prima di acquistare:

 

  1. Larghezza di ispezione e potenza dei raggi X;
  2. Design e flessibilità della tramoggia di alimentazione;
  3. Dispositivo di dosaggio del prodotto:
  4. Progettazione del tunnel di ispezione (comprese le guide);
  5. Software di ispezione a raggi X:
  6. Sistema di espulsione a più corsie.

La prima considerazione è la determinazione della larghezza di ispezione del sistema e della potenza dei raggi X necessaria. Procontrol Srl offre tre modelli di Ispezionatrici Raggi-X Cassel GmbH con larghezze di ispezione che variano da 250 a 450 mm (ciascuno con un nastro leggermente più largo). È tipico eseguire un’altezza del prodotto sul nastro di 20-30 mm (un singolo strato o solo alcuni strati di prodotto sovrapposti), ma le prestazioni variano a seconda della velocità del nastro e della densità del prodotto. In generale, poiché il raggio X-Ray si allarga per massimizzare la produttività, il sistema avrà bisogno di una maggiore potenza di raggi X. Ad esempio, il modello CASSEL XD45-H1-BULK incorpora una sorgente di raggi X da 480 W. Alla fine, il modo migliore per determinare le specifiche importanti della larghezza di ispezione e della potenza dei raggi X consiste nell’effettuare una revisione completa dell’applicazione/del rendimento con il fornitore di raggi X.

Successivamente, il design dell’alimentazione dovrebbe essere valutato per garantire che il flusso del prodotto possa essere facilmente trasferito da un nastro trasportatore o tubo alla macchina a raggi X. La tramoggia XD45-H1-BULK è stata progettata per essere alimentata da qualsiasi direzione, ma in caso di problemi, Procontrol Srl può personalizzare l’alimentazione per soddisfare le esigenze del cliente.

 

Tramoggia di alimentazione e guida di misurazione

Poiché l’ispezione a raggi X è più affidabile quando c’è una densità costante del prodotto, le macchine a raggi X per prodotti sfusi devono avere un disposit

ivo di misurazione del prodotto, di solito una barriera scorrevole. Durante l’installazione un tecnico determina l’altezza del prodotto ideale per una determinata velocità del nastro e la barriera viene impostata di conseguenza. L’intervallo di regolazione dovrebbe essere compreso tra 10 e 100 mm per coprire un’ampia gamma di applicazioni.

 

 

Una volta che un flusso costante di prodotto è nel tunnel di ispezione, le guide lo mantengono sul nastro e all’interno della larghezza del raggio mentre passa attraverso il raggio X-Ray. Le “strisce” di immagini a raggi X vengono continuamente elaborate dal software della macchina per rilevare e respingere oggetti estranei. Tutte le porte per accedere a quest’area devono essere dotate di interblocchi di sicurezza e occorre prestare attenzione alla schermatura dei raggi X per garantire che questi ultimi non si disperdano nelle aree di alimentazione o di espulsione. Per facilitare la pulizia e la sostituzione del nastro, la rimozione delle guide e del nastro deve essere eseguita senza attrezzi.

Zona di ispezione e binari guida

Poiché i contaminanti possono essere densi, nitidi e nascosti tra diversi strati di prodotto, è necessario utilizzare più algoritmi di elaborazione delle immagini per effettuare un rilevamento. Il software per raggi-X viene fornito con oltre 40 algoritmi per ispezionare quasi tutti i prodotti. Nell’applicazione di ispezione di massa, i cambiamenti di contrasto dovuti ai cambiamenti di densità locali vengono generalmente valutati e filtrati in base alla loro dimensione e/o forma per eliminare i falsi rilevamenti.

Infine, per ridurre al minimo scarti e sprechi, il sistema dovrebbe ispezionare il prodotto su più corsie con un deviatore di prodotto che scarta solo una parte del nastro quando viene individuato un contaminante. I cancelli meccanici possono essere utilizzati con una larghezza di 75-100 mm e per un controllo ancora più stretto sono possibili getti d’aria riducendo la larghezza di scarto fino a <10 mm in alcuni casi.

Interfaccia Software (durante la produzione)   
Sistema di scarto multipista (con cancelli ad azionamento pneumatico)

 

 

 

 

 

 

 

 

Prestazioni e compromessi del rilevamento X-Ray

Non esistono due applicazioni radiografiche di massa uguali. Per spiegare la gamma di prestazioni possibili utilizzeremo un esempio di mandorle. Le mandorle hanno una densità apparente di circa 0,55 kg/l e una singola mandorla è alta circa 6 mm quando è distesa sul nastro. Quali tipi e dimensioni di contaminanti possono essere rilevati in vari strati di mandorle a velocità di produzione normali?

Per illustrare questa applicazione nel mondo reale, utilizzeremo il sistema XD45-H1-BULK che ha una larghezza massima di ispezione di 446 mm. Faremo scorrere il nastro a una velocità moderata di 46 m/min. Fare riferimento alla tabella seguente per vedere gli intervalli di rilevamento in base all’altezza del prodotto (e alla produttività della macchina). Il rilevamento dell’acciaio inossidabile è il più semplice/migliore e non varia in base all’altezza del prodotto, ma il rilevamento di altri materiali non metallici è più difficile e può variare con lo spessore del prodotto. Si prega di notare che la maggior parte dei metalli, a parte l’alluminio, ha una densità simile all’acciaio inossidabile, quindi anche il loro rilevamento è molto buono.

L’uso di questa larghezza di ispezione, velocità del nastro e uno spessore del prodotto ragionevole (da 24 a 36 mm) sul nastro, assicura che la produttività possa facilmente soddisfare i requisiti di questo settore.

 

Immagini di Acciaio Inox, Vetro Soda Lime, Ceramica e Alluminio rilevati nelle mandorle

Alcune cose dovrebbero essere notate riguardo a questo esempio:

  1. La massima potenza di raggi X dell’XD45-H1-BULK (80 kV/6 mA o 480 W) assicura che l’altezza del prodotto non debba essere troppo bassa o che la velocità del nastro sia troppo bassa, limitando la produttività.
  2. La potenza dei raggi X viene regolata automaticamente in modo che penetri nel prodotto ma non saturi il rivelatore, impattando sul rilevamento di materiali meno densi.
  3. I prodotti meno densi con requisiti di produttività inferiori possono essere eseguiti sui modelli XD25-L1-BULK e XD35-L1-BULK più piccoli con una potenza inferiore.

Questo è solo un esempio di un’applicazione su una macchina a raggi X di una determinata dimensione.

Il nostro reparto tecnico può collaborare sulla tua applicazione per adattare e testare la macchina migliore per i tuoi scopi.

Vedere per credere

Nell’ultimo decennio l’ispezione a raggi X è subentrata in un’ampia gamma di applicazioni di prodotti confezionati ed è il settore di ispezione di prodotti sfusi in più rapida ascesa. L’ispezione a raggi X, tuttavia, sta appena iniziando ad essere applicata, quindi la sua utilità non è ancora completamente compresa ed apprezzata. Il fattore principale per i raggi X di massa è che i metodi di screening e smistamento meno recenti potrebbero non essere più sufficienti per fornire ai clienti un prodotto pulito e della massima qualità. In molti casi i raggi X possono rilevare oggetti estranei che queste tecnologie potrebbero non rilevare.

Indipendentemente dal prodotto, Procontrol Srl può progettare un sistema di ispezione che soddisfi tutte le tue esigenze. Il team di ispezione PROCONTROL può eseguire una valutazione completa dell’applicazione presentando i livelli di rilevamento e produttività che ci si potrebbe aspettare.

Perché non passare dai vecchi metodi di ispezione ad una nuova macchina per l’ispezione a raggi X all’avanguardia?

 

Contatta PROCONTROL Srl oggi per saperne di più su come possiamo proteggere il tuo prodotto, la tua attrezzatura ed i tuoi clienti.



7 Ottobre 2021

L’ ADEGUAMENTO ALLE POLITICHE DI SICUREZZA ALIMENTARE INIZIA CON IL RILEVAMENTO DI OGGETTI ESTRANEI

La sicurezza dei consumatori è alla base di tutte le aziende leader nel settore alimentare. Per i prodotti alimentari, i contaminanti fisici, sotto forma di corpi estranei, devono essere rilevati e rimossi in produzione prima della spedizione.

Per raggiungere questo obiettivo vengono create politiche aziendali basate su standard e regolamenti governativi o di settore. Queste politiche si basano sulla selezione della tecnologia di rilevamento ottimale per eliminare i rischi più probabili in modo conveniente. Garantiscono inoltre la conformità continua tramite auditing e archiviazione dei dati. Infine, in alcuni casi, i rivenditori al servizio del consumatore hanno sviluppato i propri codici di condotta dettagliati che devono essere rispettati dai produttori come condizione per l’attività.

Per produrre e vendere prodotti alimentari oggi è fondamentale comprendere appieno come specificare, selezionare e utilizzare i sistemi di ispezione dei prodotti per supportare pienamente la propria politica di qualità e quindi i propri clienti. Questo blog fornisce una panoramica di alto livello sulla conformità alla sicurezza alimentare.

 

I principi dell’HACCP – La partenza del Food Safety

L’ analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo (HACCP) è un approccio sistematico volto all’identificazione dei pericoli, alla valutazione dei rischi e al controllo. Ha avuto origine negli anni ’60, quando la National Aeronautics and Space Administration (NASA), la Pillsbury Company e i Laboratori dell’esercito degli Stati Uniti hanno collaborato per garantire cibo sicuro per le prossime spedizioni spaziali. All’inizio degli anni ’70, un incidente di sicurezza con alimenti per l’infanzia fabbricati a Pillsbury ha portato l’azienda a implementare un sistema di sicurezza del prodotto sicuro per ridurre al minimo la probabilità di un altro richiamo del prodotto. Pillsbury ha quindi collaborato con la Food and Drug Administration degli Stati Uniti per creare e presentare i primi corsi di formazione progettati per educare i produttori su questo nuovo quadro di qualità. Da allora, i principi HACCP sono diventati la base delle politiche e dei regolamenti internazionali sulla sicurezza alimentare in tutto il mondo.

I sette principi HACCP di base sono semplici:

  1. Condurre un’analisi dei rischi
  2. Determinare i punti critici di controllo (CCP)
  3. Definire i limiti critici
  4. Selezionare le procedure di monitoraggio
  5. Progettare azioni correttive
  6. Creare procedure di verifica
  7. Stabilire processi di registrazione e documentazione

Per spiegare con un esempio, vediamo come applicare questi principi a un ipotetico produttore di cereali confezionati.

Come puoi vedere, il framework HACCP passo dopo passo non è difficile da capire e implementare. Naturalmente, ogni prodotto e processo di produzione è diverso e potrebbero esserci ulteriori dettagli da considerare quando si implementano i programmi di sicurezza alimentare.

 

Panoramica degli standard/codici di condotta globali sulla sicurezza alimentare

L’ HACCP è al centro di numerosi altri standard di sicurezza alimentare in tutto il mondo, che li integrano e li supportano. Questi standard vanno da guide di alto livello a specifiche estremamente dettagliate create da organismi di legge, governo, industria, produttori di alimenti e rivenditori. I requisiti possono variare in base alla regione, al prodotto/pacchetto alimentare e al produttore. Di seguito è riportato un elenco riassuntivo, ma non esaustivo, di alcuni degli standard più comuni con collegamenti a informazioni più dettagliate.

È fondamentale capire quale di questi standard si applica alle linee di produzione e in che modo il fornitore che fornisce i rivelatori di metalli o il sistema a raggi X può aiutarti a soddisfarli. Idealmente questo viene fatto prima dell’acquisto, quindi non sei costretto ad aggiornare o sostituire sistemi non conformi.

Tieni presente che ci sono molti formatori e auditor commerciali in tutto il mondo che possono aiutarti a soddisfare gli standard giusti nel miglior modo possibile. Se hai bisogno di questo livello di supporto, Procontrol può aiutarti.

Alcuni degli standard più comuni relativi alla sicurezza alimentare:

⇒STANDARD DI SICUREZZA ALIMENTARE

 

Confronto tra le capacità dei Metal Detector e dei sistemi di ispezione a Raggi-X

I rivelatori di metalli e i sistemi di ispezione a raggi X sono i CCP più comuni per i contaminanti fisici. Tuttavia, utilizzano tecnologie molto diverse per trovare oggetti estranei, quindi la selezione di ciascuno dipende dal tipo di pericoli che hai, dai limiti di controllo che imposti e dal posto nella linea in cui è installato il PCC. L’ispezione a raggi X in generale ha una capacità di rilevamento superiore rispetto ai metal detector, ma è anche più costosa, ha una durata di vita più breve e non può essere utilizzata in condizioni di fabbrica estremamente difficili. In caso di dubbio, la soluzione migliore è collaborare con il fornitore dei macchinari per l’ispezione prodotto per eseguire test utilizzando entrambe le tecnologie e quindi confrontare le prestazioni. Si noti che alcuni rivenditori/clienti di alta qualità potrebbero richiedere l’uso dell’ispezione a raggi X per la massima protezione del marchio.

 

 

Best practice per il controllo e l’archiviazione dei dati

Anche i sistemi di sicurezza più precisi non funzionano sempre correttamente. Possono essere regolati in modo errato, le condizioni per l’ispezione possono cambiare o l’hardware può essere degradato ma non generare ancora un allarme. Per assicurare un funzionamento a lungo termine, i CCP devono essere regolarmente controllati. Ciò richiede test periodici durante il giorno, utilizzando tutti i contaminanti standard, per garantire un rilevamento al 100%.

CASSEL Inspection utilizza un test del sistema di convalida delle prestazioni (PVS) nel suo software di rilevamento dei metalli e ispezione a raggi X per supportare completamente il corretto controllo. Questo software può essere impostato per avvisare un operatore quando è necessaria una verifica, visualizzare i risultati della verifica e salvare automaticamente i dati di riepilogo come traccia di verifica. Avviserà anche quando un audit fallisce e richiede un intervento tecnico.

 

 

Ma cosa succede se un PCC viene cambiato prima di una sospetta contaminazione e delle successive indagini? Come puoi essere certo che i dati siano sempre disponibili?

Il modo migliore per salvaguardare i dati delle ispezioni è archiviarli regolarmente per un facile accesso. Il software CASSEL Inspection Sharknet fa esattamente questo e altro ancora. Può generare report statistici per qualsiasi periodo, su qualsiasi riga e memorizzare i dati in un database SQL in modo da poter eseguire qualsiasi ricerca da soli.

Un punto critico: avere un metal detector o un sistema di ispezione a raggi X sulla tua linea non è sufficiente. Assicurati che qualsiasi PCC selezionato possa supportare pienamente questi elementi critici dell’HACCP.

 

Come puoi vedere, garantire la sicurezza alimentare richiede più dell’installazione di un semplice metal detector. Richiede pensiero, diligenza, documentazione, analisi e miglioramento continuo. E ricorda che la tecnologia di rilevamento di oggetti estranei è in continua evoluzione, quindi potrebbe essere necessario aggiornare e sostituire periodicamente. La buona notizia è che il vostro fornitore di prodotti per l’ispezione è pronto e in grado di aiutarvi, assicurandovi che qualsiasi standard che dovete soddisfare possa essere facilmente raggiunto o superato ad un costo ragionevole.

 

Per una consulenza contatta il nostro reparto tecnico.

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25 Maggio 2021

Rilevamento di metalli nell’industria alimentare

Il Metal Detector come garanzia di qualità.

 

Un metal detector rileva oggetti estranei metallici in diversi prodotti e viene utilizzato in molti processi di produzione industriale. La produzione alimentare, specialmente, ha elevate esigenze in termini di qualità e igiene del prodotto.
In che modo quindi un metal detector è garanzia di miglior qualità?

 

Un Metal Detector garantisce:

 

  • Purezza delle materie prime attraverso l’ispezione delle merci in entrata. Coloro che possono controllare con precisione le loro materie prime sono in grado di ridurre i costi degli eventuali difetti e valutare i fornitori attraverso una diagnosi veloce.
  • Purezza del prodotto finito attraverso l’ispezione finale delle merci. Il cliente può ricevere solo prodotti puri e privi di metalli. Il grado di prodotti privi di metallo deve essere sempre il più alto tecnicamente possibile.
  • Salvaguardia degli impianti di produzione. Gli impianti di produzione possono essere sensibilmente disturbati, danneggiati o addirittura distrutti dalle parti metalliche introdotte. I tempi di fermo macchina e impianto hanno un impatto negativo sulla costanza della qualità del prodotto e del volume di produzione.
  • HACCP – Critical Control Point (corpi estranei metallici). Un punto critico di controllo è un punto della catena di produzione in cui una mancanza di monitoraggio rappresenta un rischio inaccettabile per la salute.

 

Come funziona un Metal Detector?

I metal detector funzionano secondo un principio di misurazione induttivo. Un campo alternato elettromagnetico ad alta frequenza viene generato da una bobina del trasmettitore. Se una parte metallica si muove attraverso il metal detector, questo campo subisce una variazione che corrisponde alle proprietà magnetiche ed elettriche della parte metallica. Il cambio di campo viene registrato da una coppia di bobine del ricevitore abbinate e quindi elaborato e valutato digitalmente nell’elettronica.

Questo principio di misurazione reagisce alla conduttività elettrica e al magnetismo e quindi rileva tutti i tipi di metallo, compresi i metalli non ferrosi (ad es. alluminio o ottone) e l’acciaio inossidabile. Tuttavia, i metalli magnetici possono essere rilevati leggermente meglio di quelli non magnetici. Il campo di misura penetra nel cibo ispezionato e rileva particelle metalliche anche all’interno del prodotto o della confezione. Il cibo stesso non viene influenzato o modificato in alcun modo dalla misurazione.

 

Limiti tecnici

La sensibilità massima è limitata dalle leggi fisiche alla base del principio di misurazione. Il cibo ha spesso una conduttività elettrica più o meno forte dovuta a sale, zucchero, minerali e acqua. In pratica, la sensibilità ottenibile dipende principalmente dalla capacità del metal detector di compensare questi effetti del prodotto.

 

Sistemi di rilevamento metalli
  • Nastro trasportatore: rilevatore di metalli integrato ad un nastro trasportatore racchiuso in un telaio o montato come superficie sottostante. Sono disponibili vari sistemi di scarto per espellere le particelle metalliche rilevate (es. espulsore a spinta, a getto d’aria, palette, ecc..).
  • Prodotto in caduta: la maggior parte del materiale cade per gravità in una tubazione attraverso un metal detector a forma di anello. Le particelle metalliche rilevate vengono separate da un espulsore pneumatico.
  • Prodotto in tubazione: questo sistema in linea viene utilizzato per rilevare particelle metalliche in prodotti pastosi o liquidi ed è integrato nella linea di trasporto (ad es. con un raccordo per il tubo). Le parti del prodotto contaminate da metallo vengono scaricate tramite valvole speciali.

 

Luogo di installazione

Possono essere esaminati al metal detector sia prodotti confezionati che sfusi. L’ispezione di merci già imballate è generalmente preferibile, perché una nuova contaminazione con il metallo è quasi impossibile in questa fase. Le merci sfuse, tuttavia, a volte occupano molto meno spazio, quindi è possibile utilizzare un metal detector molto più piccolo. In determinate circostanze, questo può anche rilevare parti metalliche significativamente più piccole. Se un metal detector viene utilizzato principalmente per la protezione di un macchinario, dovrebbe essere installato il più vicino possibile alla macchina da proteggere.

 

Sensibilità e affidabilità

Una regola valida per la maggior parte delle applicazioni è: più piccolo è il metal detector, maggiore è la sensibilità. La sensibilità ottimale si ottiene quando il metal detector rileva la sfera metallica di prova più piccola possibile senza causare falsi allarmi dovuti a influenze esterne o fluttuazioni nelle proprietà del prodotto. La massima priorità è che il metal detector funzioni in modo affidabile e senza falsi allarmi. Le modifiche alle impostazioni del rilevatore possono essere eseguite solo da personale addestrato. Ogni modifica deve essere documentata in modo che lo stato operativo corrente sia sempre chiaro.

 

Procedure di prova e intervalli di prova

La funzione del metal detector viene testata durante il funzionamento con l’ausilio di sfere metalliche di prova di dimensioni definite. Una sfera di prova viene aggiunta al prodotto ed entrambi vengono passati insieme attraverso il rilevatore. Se la sfera viene rilevata durante il processo, il metal detector è pronto per l’uso. Gli intervalli di test devono essere definiti in modo che, se viene rilevata un’irregolarità, tutti i prodotti che sono passati attraverso il metal detector dall’ultimo test, possano essere nuovamente controllati. Inoltre, dovrebbe essere effettuato un test all’inizio di ogni turno e ad ogni cambio di prodotto.

 

Documentazione

Il monitoraggio dei prodotti contaminati deve essere documentato per iscritto in un’azienda che opera secondo HACCP o ISO 9000. Ciò rende il monitoraggio tracciabile e verificabile dagli organismi di ispezione o per audit. Una documentazione automatica completa della rilevazione del metallo, dei test e di tutti i parametri impostati viene eseguita tramite interfacce digitali o, se necessario, una stampante aggiuntiva.

 

Contaminazione da metalli? Trova la fonte e contrassegna i prodotti contaminati

Se una particella metallica viene rilevata nel corso della produzione, è imprescindibile che venga condotta una ricerca sulla sua origine. La causa deve essere eliminata in modo da escludere ulteriori contaminazioni dalla stessa fonte. È fondamentale garantire che i prodotti rilevati come contenenti metallo non vengano inavvertitamente riutilizzati o consegnati ai clienti. Questi prodotti devono quindi essere chiaramente etichettati, ad es. con un adesivo rosso con la scritta “Prodotto-contaminato!”

 

Manutenzione

Un metal detector moderno è dotato di un autodiagnosi automatica ed è praticamente esente da manutenzione. La manutenzione preventiva da parte del produttore del rivelatore, significa consultare e verificare in loco se il dispositivo è ancora correttamente installato dopo un lungo funzionamento. Viene esaminato se possono essere presenti influenze esterne di disturbo e se la sensibilità di ricerca è ancora ottimale per i prodotti attuali e la posizione corrente. Ciò include anche la formazione e l’istruzione dei nuovi dipendenti, nonché l’integrazione del metal detector nella gestione della qualità dell’azienda.

 

Legge sulla responsabilità del prodotto

Già dal 01.01.1990, i produttori di alimenti sono responsabili, indipendentemente dalla colpa, per i danni causati dal loro prodotto difettoso. Ciò può comportare costi considerevoli per azioni di richiamo o persino procedimenti legali.

 

HACCP

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un concetto di prevenzione dei guasti per l’industria alimentare.

Per la rivelazione di metalli, HACCP :

  • Il metal detector è un punto di controllo critico “fisico” contro il rischio di contaminazione da metalli, perché è probabile che si verifichi un rischio per la salute del cliente finale se si perde il controllo.
  • Il limite critico per la calibrazione della più piccola sfera metallica da rilevare è la rivelabilità. Un prodotto deve essere privo di metallo come da standard GMP. In relazione al metal detector, ciò significa: tutte le particelle metalliche devono essere rimosse dal prodotto.
  • In ogni caso, il valore limite critico deve essere definito in modo tale che il metal detector funzioni in modo stabile, affidabile e senza falsi allarmi.
  • È necessario assicurarsi che tutti i prodotti siano controllati dal metal detector.
  • Il funzionamento e i risultati del metal detector devono essere completamente documentati.
  • Azione correttiva dopo la rilevazione di metalli
  • Manutenzione preventiva

 

DIN ISO 9000

Si consiglia di redigere un’istruzione operativa per il metal detector che, ad esempio, specifichi le misure da adottare dopo la rivelazione di metalli e la regolare procedura di collaudo. Un’istruzione di lavoro di esempio è disponibile su richiesta presso Procontrol Srl. Tutti i punti menzionati nell’HACCP si applicano anche alla ISO 9000.

 

Regolamento europeo sull’igiene alimentare

La direttiva UE sull’igiene alimentare 93/43 / EG obbliga i produttori di alimenti a predisporre un sistema di autocontrollo basato sul sistema HACCP. Un metal detector non è esplicitamente richiesto dalla direttiva, ma i principi HACCP includono il controllo dei pericoli fisici come i contaminanti metallici.

Si raccomanda vivamente – anche dal punto di vista della responsabilità del prodotto – di documentare lo svolgimento del controllo interno.



14 Aprile 2021

 

 

Procontrol ha installato una nuova selezionatrice ponderale Teltek C80 sulla linea di produzione per la pesatura di flaconi spray contenenti detergente igienizzante.
Il cliente aveva la necessità di verificare che tutti i flaconi contenessero la quantità di liquido corretta per evitare sotto o sovra dosaggi di prodotto.

Ma cosa sono e a cosa servono le Selezionatrici Ponderali?

 

Cosa sono le Selezionatrici Ponderali?

 

Le Selezionatrici Ponderali si occupano del controllo peso dei prodotti durante il processo produttivo e sono indispensabili per garantire il massimo controllo della qualità in tutte le fasi di lavorazione. Senza questi strumenti di controllo, si corrono grossi rischi sia per la sicurezza dei clienti che per la reputazione dell’azienda. Le Selezionatrici o Bilance Ponderali, possono essere statiche o dinamiche; le prime richiedono l’intervento umano per posizionare il prodotto sul nastro, mentre le Selezionatrici Ponderali dinamiche pesano automaticamente i prodotti in movimento sul nastro trasportatore.

Vengono utilizzate principalmente nel settore dell’alimentare e dell’imbottigliamento, ma sono largamente diffuse anche nella farmaceutica, nella cosmetica, logistica e in tanti altri settori industriali.

 

SETTORI DI APPLICAZIONE

 

A cosa servono le Selezionatrici Ponderali?

 

Rilevare prodotti sottopeso e / o sovrappeso

Se un prodotto non raggiunge il peso specifico richiesto dalle normative del settore di appartenenza, l’azienda rischia di dover affrontare costose multe e perdita di credibilità. Per non correre questo rischio molte aziende ricorrono ad un sovradosaggio di prodotto, ma oltre ad essere uno spreco, alla lunga può portare a perdite economiche importanti. Le Selezionatrici Ponderali fanno sì che il prodotto sia esattamente del peso richiesto dalle normative vigenti; tutti i prodotti non conformi sono scartati dalla produzione e divisi automaticamente per sovra o sotto dosaggio.

 

Raccolta dati di Produzione e monitoraggio attraverso Report di Analisi

Durante il processo di produzione, la Selezionatrice Ponderale è in grado di acquisire dati utili per il monitoraggio e la gestione della produttività. I report vengono trasmessi direttamente al PC in file Pdf o Xls per essere analizzati e capire in breve tempo quali sono i punti deboli della produzione. Inoltre i report acquisiti sono validi ai fini fiscali per il rapporto con terzi.

 

Verifica completezza prodotto e confezione

Il controllo del peso permette di individuare non solo il dosaggio del prodotto, ma anche di verificare che non ci siano parti mancanti nell’imballaggio; ad esempio, se manca un coperchio di una vaschetta, la Selezionatrice Ponderale lo scarterà automaticamente. In questo modo l’azienda ha l’assoluta certezza che al cliente finale arriverà il prodotto completo e sicuro senza dover controllare i pezzi uno ad uno.

 

Rispettare le normative in vigore nel settore di appartenenza

In tutti i settori di produzione, ci sono numerose normative atte a garantire degli standard specifici. Con uno strumento come le selezionatrici ponderali, puoi impostare automaticamente questi standard, in modo che il prodotto rispetti sempre le normative vigenti. Il nostro reparto tecnico inoltre contatta direttamente l’azienda quando ci sono delle verifiche in scadenza.

 

Clienti soddisfatti

Grazie alla capacità di rilevare pezzi o prodotti mancanti, arriveranno al cliente finale solo prodotti completi. Questo influisce notevolmente sulla soddisfazione del cliente e quindi sulla reputazione dell’azienda.

 

 

Procontrol grazie ad una trentennale esperienza nel settore, è in grado di stabilire in base al prodotto e all’ambiente, la soluzione più adatta per la tua linea di produzione. Offriamo anche servizi di manutenzione su macchinari già presenti.

 

Contattaci per richiedere una consulenza.

 

 

 


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31 Marzo 2021

 

Metal Detector CASSEL Inspection versione BRC per il rilevamento di contaminanti nei gelati

 

 

Procontrol ha consegnato al cliente un nuovo Metal Detector Cassel Inspection versione BRC per il rilevamento di contaminanti all’interno di confezioni gelato monodose in uscita da confezionatrice a doppia pista. In questa applicazione in particolare, BRC ha richiesto al cliente di installare i sistemi di controllo completi nel processo di scarto dei prodotti contaminati: controllo avvenuta espulsione, controllo per livello di riempimento nella vasca di raccolta scarti, controllo di chiusura portella nella vasca di raccolta scarti, controllo pressione pneumatica nel sistema di espulsione a getto d’aria.

CLICCA QUI PER VISUALIZZARE IL VIDEO

La necessità di installare un Metal Detector nel processo produttivo, è stabilita dal mercato, in particolare quello della Grande Distribuzione Organizzata (GDO). Sempre più spesso infatti si richiede ai produttori l’applicazione volontaria di sistemi di certificazione GFSI (Global Food Safety Initiative). Su tutti BRC e IFS, in cui è richiesto l’utilizzo del Metal Detector, salvo giustificate eccezioni.

Nello standard BRC, infatti è richiesto il requisito 4.10.3.1:

Devono essere sempre utilizzati strumenti di rilevazione dei metalli, a meno che la valutazione del rischio dimostri che questo non sia in grado di migliorare la resistenza dei prodotti finali alla contaminazione da metalli. Qualora non siano utilizzati metal detector, deve esserne documentato il motivo. Il mancato ricorso ai metal detector è generalmente motivato dall’utilizzo di altri e più efficaci metodi di protezione (per esempio uso di raggi X, setacci a maglie strette o filtraggio dei prodotti).”

Secondo questo requisito, quindi, all’azienda viene vivamente consigliato di controllare le confezioni attraverso l’utilizzo di un Metal Detector, a meno che non sia indicata la sua inefficacia sul prodotto specifico attraverso una valutazione del rischio o non siano già presenti sulla linea di produzione altri macchinari per il controllo di contaminazione da frammenti metallici.

Lo standard BRC si basa su un sistema HACCP integrato ad altre norme di lavorazione e gestione dei vari sistemi. Consente di avere una maggiore sicurezza nell’ambiente di lavoro, nei prodotti destinati al cliente e nel processo produttivo, nonché un controllo più ampio su tutta la produzione; permette infatti di monitorare i documenti emessi quali ad esempio etichette, tabelle alimentari riportate sulle confezioni ed altri requisiti specifici.

Lo Standard BRC (British Retail Consortium) è stato voluto dalla Grande Distribuzione Organizzata (GDO) britannica ed è suddiviso in 7 capitoli:

  1. Impegno della Direzione;
  2. Piano di sicurezza alimentare HACCP;
  3. Sicurezza Alimentare e Sistemi di Gestione Qualità;
  4. Standard dello Stabilimento;
  5. Controllo del Prodotto;
  6. Controllo dei Processi;
  7. Personale.

Lo Standard BRC si basa su un sistema ISO 9001 ed è riconosciuto dal GFSI, il più autorevole gruppo di interesse di aziende agroalimentari.

 

Visualizza tutte le applicazioni.


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17 Marzo 2021

 

 

Software Monitoraggio Dati Produttivi: a cosa serve?

 

Avere un software di monitoraggio dati produzione, consente di conoscere in tempo reale l’andamento della produzione, programmare le macchine e tenere traccia di tutte le informazioni legate ai lotti produttivi.

Il Software di raccolta dati Procontrol WMP aiuta a controllare ed ottimizzare il processo produttivo fornendo una panoramica completa in tempo reale dell’andamento del lotto in esecuzione, individuando all’istante gli onerosi fermi di produzione. Tutti i dati raccolti vengono archiviati ed utilizzati per formulare statistiche estremamente semplici da analizzare, suddividendo il conteggio dei prodotti totali per categorie, differenziando così i prodotti accettati dai prodotti difettosi, come scarti per sovrappeso To2++, scarti per sottopeso Tu2— o scarti per prodotti contaminati (es. Metal Detector o Raggi-X).

 

Il Software raccolta dati produzione Procontrol WMP può essere installato su qualsiasi strumento per il controllo qualità in produzione, come selezionatrici ponderali, metal detector e raggi-x, anche su macchine già installate nel vostro stabilimento, di qualsiasi marca o costruttore. Può essere consultato in ogni momento della produzione da computer, telefono o tablet.

 

Il controllo del processo produttivo è costituito da quattro moduli:

  1. Dati in tempo reale
  2. Storicità dati
  3. Registro prodotti
  4. Test scarto qualità CCP

 

I moduli del Software

 

DATI IN TEMPO REALE

 

 

Grazie a questo modulo è possibile visualizzare in tempo reale lo stato di tutte le linee di produzione. Estraendo questi dati è possibile individuare e risolvere in breve tempo tutti gli intoppi.

Il modulo offre anche una panoramica automatica con i valori di soglia; se ad esempio è prevista una velocità di linea di minimo 50 pz / min, il software raccolta dati Procontrol WMP segnalerà quando la velocità sarà inferiore.

Il software è bidirezionale, il che significa che è possibile programmare la produzione e modificare le ricette inserite dalle postazioni delle figure incaricate. Interfacciandosi con tutti i sistemi ERP e MES aziendali già presenti permette di usufruire dei vantaggi di Impresa 4.0

 

 

STORICITÀ DATI

 

 

Grazie all’archiviazione dei dati storici di produzione, si può avere una panoramica chiara delle prestazioni del processo produttivo. É anche possibile esaminare date e lotti specifici o condividerli con i clienti per garantire loro l’accettabilità degli ordini consegnati.

I dati estratti vengono esportati secondo le preferenze del cliente, in pdf protetti, file Excel, ecc. Questo modulo consente di ottenere una chiara visione d’insieme.

 

 

REGISTRO PRODOTTI

 

 

Il modulo per il registro dei prodotti è un archivio centralizzato di facile utilizzo in cui gli utenti preposti possono aggiungere, modificare o rimuovere le impostazioni del prodotto, iniziare o terminare con facilità un lotto di produzione.

Interfacciandosi perfettamente con tutti gli ERP o MES aziendali per gli utilizzatori sarà molto più semplice gestire i dati inseriti per poter iniziare o archiviare una produzione.

 

 

TEST PER SCARTO CCP

 

 

Questo modulo è uno strumento efficace per la registrazione, l’archiviazione e la presentazione agli auditer dei test di scarto CCP su Metal Detector o Raggi-X, eseguiti ad ogni intervallo di produzione. Nel modulo si possono scegliere il numero di tester contaminanti da scartare per evento e quante volte ogni ora deve essere eseguito il test di scarto. Il sistema archivia i dati degli scarti eseguiti e ne tiene traccia all’interno dei dati archiviati nel lotto.

 

 

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16 Febbraio 2021

Nell’industria alimentare e dell’imbottigliamento, la tecnologia delle ispezionatrici X-Ray sta sostituendo i vecchi sistemi per la rilevazione dei prodotti contaminati, questo per merito della loro affidabilità e vasta gamma di contaminanti rilevabili. Anche per il settore farmaceutico e per tutti gli altri settori non alimentari


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16 Febbraio 2021

 

Improvvisamente il Metal Detector dà falsi scarti? Ecco cinque fattori da verificare prima di acquistare un nuovo Metal Detector
I Metal Detector sono progettati per identificare la presenza di ferro, metallo non ferroso o acciaio inossidabile all’interno di un flusso di prodotto e, una volta rilevati, respingere il prodotto contaminato. Sfortunatamente però, può accadere che i rilevatori identifichino erroneamente il metallo dove non è presente, portando alla rimozione di prodotti buoni. Non è sempre colpa del Metal Detector, alcuni problemi possono essere risolti facilmente ed economicamente.

 

Come funziona un Metal Detector

La maggior parte dei Metal Detector industriali funziona secondo un semplice principio trasmettitore-ricevitore tramite le cosiddette “bobine bilanciate”. Il dispositivo è dotato di un totale di tre bobine. La bobina del trasmettitore crea un campo elettromagnetico alternato simile a un trasmettitore radio. Le altre due bobine ricevono i segnali di questo campo magnetico.

In una situazione indisturbata, questo campo “sembra” lo stesso per entrambi i ricevitori, è “bilanciato”. Non appena una parte metallica attraversa il rilevatore, si verifica un disturbo del campo magnetico, che viene rilevato dalle bobine del ricevitore, registrando uno squilibrio. Questo disturbo dipende dalla conduttività e dalle proprietà magnetiche di un materiale:

  • I metalli ferrosi sono magnetici e conduttivi, generando un forte segnale di interferenza.
  • I metalli non ferrosi come l’alluminio o l’ottone sono buoni conduttori, sebbene non siano magnetici. Inoltre generano un forte segnale di interferenza.
  • L’acciaio inossidabile è solitamente non magnetico e non conduce l’elettricità molto bene. Il suo segnale di interferenza è quindi significativamente più debole di quello del ferro o dei metalli non ferrosi.

Non solo i metalli vengono “visti” dai Metal Detector. Altre sostanze, come il sale o anche l’acqua, sono conduttive e influenzano il campo magnetico. Il software di un buon Metal Detector deve quindi valutare le diverse interferenze del campo magnetico e distinguere il segnale di interferenza specifico di una particella metallica da altre influenze. Per fare ciò, ogni rilevatore di produzione “apprende” i segnali specifici dei prodotti che dovrà esaminare in seguito. Se, durante il processo di produzione, il segnale di un prodotto si discosta dalla struttura precedentemente “appresa”, il rivelatore la riconosce come contaminazione metallica. Il buon funzionamento di un Metal Detector può essere compromesso da varie influenze, che portano a falsi rifiuti. Tuttavia, alcuni di questi possono essere facilmente identificati ed eliminati rapidamente.

 

5 fattori da controllare
Se ritieni che il tuo rilevatore identifichi erroneamente la contaminazione da metallo, dovresti controllare i seguenti punti.

 

1. Interferenza da altre macchine

Un errore frequente ma facilmente correggibile è l’interferenza di altre macchine o parti metalliche nelle vicinanze del rilevatore. I Metal Detector funzionano con segnali elettromagnetici che si irradiano in onde intorno ad esso. Il campo generato da questo può facilmente estendersi oltre il rilevatore nell’ambiente. Di conseguenza, le bobine del ricevitore rilevano il metallo o altri dispositivi nel loro ambiente che funzionano con segnali simili.

Se si verificano falsi rifiuti “all’improvviso”, verificare:

Convertitori di frequenza, cavi o azionamenti che prima non erano presenti nelle vicinanze del rilevatore

-Parti metalliche come ringhiere o nastri trasportatori che sporgono nella “zona priva di metalli” intorno al rilevatore

-Attrezzature metalliche come i transpallet posizionati troppo vicino al metal detector

 

2. La confezione: foglio metallizzato

Hai cambiato l’imballaggio dei tuoi prodotti in foglio metallizzato? Buona decisione per conservare e presentare i prodotti, ma i prodotti confezionati in film metallizzati sono difficili da testare per la contaminazione metallica. La ricerca di impurità con un Metal Detector in tali prodotti comporta un alto rischio di risultati di ispezione errati. Quindi uno scanner a Raggi X è l’opzione migliore per controllare in modo affidabile i tuoi prodotti confezionati in film metallizzati.

https://www.pro-control.it/controllo-qualita-raggi-x/

 

3. L’ambiente: temperatura e umidità

I Metal Detector sono abbastanza stabili nonostante la temperatura o l’umidità non siano regolari. Tuttavia, questi fattori possono avere un ruolo se fluttuano fortemente o cambiano in modo significativo dopo l’installazione o la configurazione del rilevatore. Quindi, se si verificano improvvisamente un aumento dei falsi rifiuti, può essere utile controllare quanto segue:

-La temperatura ambiente oscilla fortemente durante il giorno da quando è stato installato il Metal Detector?

-La temperatura è significativamente più alta o bassa rispetto a quando il dispositivo è stato installato?

-L’umidità dell’aria è aumentata notevolmente, ad es. a causa di cicli di pulizia? In tal caso, può essere utile “riapprendere” nuovamente i prodotti testati nelle nuove condizioni ambientali.

 

4. Il prodotto

I prodotti di solito hanno una propria conducibilità, anche se molto bassa. Diversi ingredienti influenzano questa conduttività. Se questa influenza è troppo forte, può portare a disturbi della sensibilità del rivelatore.

-Umidità: i prodotti animali come pesce, carne o formaggio hanno un alto contenuto di acqua. Questo può variare nel corso della giornata, il che cambia anche la forza e la conduttività dei prodotti. Questo può influenzare la “velocità” alla quale le onde magnetiche possono penetrare nel prodotto sufficientemente da creare difetti. Un buon software di rilevamento compensa tali effetti. Tuttavia, vale la pena controllare fattori come la temperatura e l’umidità.

-Sale: il sale è più conduttivo di molte altre sostanze che di solito si trovano negli alimenti e possono influenzare un campo magnetico, di conseguenza. Se si testano prodotti salati come patatine, noci o mandorle per impurità metalliche, il rilevatore deve essere regolato in modo specifico per questo tipo di prodotto. Se i falsi rifiuti si verificano più frequentemente di prima, controllare le impostazioni del rilevatore per prodotti salati.

-Temperatura: quando i prodotti caldi si raffreddano lungo la linea di produzione o i prodotti congelati si scongelano, cambiano anche la loro conduttività. Questi cambiamenti influenzano il segnale del prodotto. Verificare se variazioni significative della temperatura potrebbero essere causate da distanze di trasporto più lunghe o fluttuazioni della temperatura ambiente.

https://www.pro-control.it/sistemi-d-ispezione-e-controllo-qualita-alimentare/

 

5. Il rilevatore stesso

I dispositivi avanzati di rilevamento dei metalli sono progettati per fornire la massima sensibilità ai contaminanti mantenendo un’elevata immunità alle interferenze. Possono anche essere impostati per prodotti specifici, in modo che le successive modifiche del prodotto possano essere eseguite rapidamente e facilmente, con impostazioni perfettamente adattate a ciascun prodotto.

 

Tutti i modelli METAL SHARK hanno una memoria prodotto per un massimo di 250 prodotti. Nella maggior parte dei casi con un aumento improvviso dei falsi scarti è sufficiente “addestrare” nuovamente il rilevatore per il prodotto specifico e memorizzare le impostazioni per il futuro.




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